lunes, 24 de septiembre de 2012


EJERCICIO DE INDUCCIÓN "TRES EN LINEA"


ACTIVIDAD:
Realizar operaciones de corte, taladrado y lijado.

MATERIALES:
Lámina de MDF de 9 milímetros de espesor de 25x35 cm, 1 lámina de MDF de 3 milímetros de espesor de 25x25 cm, lija de diferentes granos 80, 100, 120, Colbón madera. 

INSTRUMENTOS:
Lápices, escuadras, compás, regla, superficie de corte. 

HERRAMIENTAS:
Sierra sin fin, caladora, taladro de árbol, broca 10 mm, lijadora de mesa. 

ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL:
Overol, mascarilla, gafas, protector auditivo. 


Para realizar este ejercicio, de dividirá el proceso en dos partes: la primera, será el desarrollo de la base, la cual se realizará con el MDF de 9 mm y la segunda en la parte que la cubre que se realizará con el MDF de 3mm.

El primer paso es cortar el MDF 9 mm en 24x24, obteniendo de esta manera un cuadrado. Igualmente se corta el MDF de 3 mm con las mismas medidas, con el fin de que estas encajen al ser unidas mas adelante. 
Cuando se tienen estas dos estructuras cortadas, se toma el MDF de 3 mm y se marca de tal manera que queden nueve puntos, cada uno con la misma distancia del otro. En cada uno de estos puntos marcado, se abrirá un orificio con un radio de 2,25 cm. 





Teniendo terminado el MDF de 3 mm se procede a lijar los dos cuadrados, empezando con una lija de granos gruesos hasta terminar con una lija de granos finos, como lo es una 1000. Cuando se obtienen los resultados deseados y las superficies están lo suficientemente lisas, se le aplica sellador a las superficies de los MDF. 


SELLADOR



Descripción
Producto formulado a base de nitrocelulosa, resinas sintéticas plastificantes y solventes balanceados.

Usos


  • Para el sellado de poros en superficies de madera
    en general.
  • Venestas, aglomerados, muebles, armarios,
    maderas decorativas, etc.
  • Este producto no es de acabado: se le debe
    aplicar encima un barniz como protección.

Ventajas


    • Ahorra el consumo de la pintura o del barniz de
      acabado que se aplicará en maderas.
    • Nivela la superficie permitiendo un acabado más
      fino en la pintura o barniz.
    • Uniforma la absorción de las pinturas de acabado
      evitando que existan diferencias de brillo al secar.
    • El sellador para madera seca rápidamente al tacto, permitiendo manipular las piezas apenas después
      de minutos de su aplicación.
    • Se lija en seco fácilmente después de 1 hora de su
      aplicación.
    • Se puede usar como acabado en superficies no
      expuestas a la intemperie y al abuso mecánico.

Preparación de la superficie
    • Lijar cuidadosamente la superficie con lijas 120 a
      400.
    • Eliminar el polvo con escobillón de pelo, brocha o
      soplando con aire comprimido seco.
    • Si se quiere cambiar (embellecer o uniformar) el
      tono de la madera, se puede aplicar previamente TINTE PARA MADERA (al agua o al solvente) MONOPOL (B-55) ya sea con pelotilla o soplete. 
Modo de empleo
    • Mezclar bien el producto antes de usar.
    • Diluir si es necesario con THINNER 3030 hasta un 50%.
    • Aplicar a soplete, brocha o pelotilla. Dejar secar y
      lijar entre manos para lograr una mejor adherencia. 
Para finalizar el terminado del MDF, es necesario cubrir con una chapilla o meple el MDF de 3 mm. En esta ocasión, se cortaron cuadrados de 7 cm de lado cada uno, y teniendo en cuenta la dirección de la chapilla, se invirtió en diferentes sentidos para darle un terminado mas dinámico. Al tener finalmente el MDF con la chapilla, pegado y sellado, se obtiene como resultado el objeto mostrado a continuación. 


ANTES

DESPUÈS



TEMA: Enchapado

ACTIVIDAD:
Enchapado de la pieza perforada de tres milímetros del ejercicio de inducción "tres en linea".

EJERCICIO:
Cubrimiento superficial del MDF con la utilización de la chapilla o meple.

MATERIALES:
Pieza superior perforada del ejercicio de inducción de MDF, chapilla o meple de 35x25 cm, cinta de enmascarar, lijas de diferentes grados de abrasión, Boxer o adhesivo especial para chapilla. 


PROCEDIMIENTO:
  • Se cortan cuadrados de chapilla o meple de 7 cm de lado. Es necesario utilizar cinta de enmascarar al cortar la chapilla, debido a que por su delicadeza se puede romper durante el proceso. 
  • Al tener los cuadrados necesarios para cubrir toda la superficie de MDF, se aplica el Boxer, PL 285 o un adhesivo que sirva en este tipo de superficie. Se deja secar por cinco minutos y después de unen las piezas. 
  • Cuando se tienen todos los cuadrado pegados se hace un corte en la chapilla que esta sobre las cavidades circulares, cuidadosamente con una lija gruesa se procede a abrir los orificios. 
  • Una vez terminado esta proceso se obtienen los resultados mostrados anteriormente.

CHAPILLA O MEPLE 

Definición

El término chapa se refiere a una fina hoja de madera, de un espesor uniforme que se obtiene por desenrollo de trozas de madera, por corte a la plana o por sierra de las trozas que previamente se han cortado o dividido para obtener unas características estéticas determinadas.



Tipos de chapas

Una primera clasificación teórica de las chapas se realiza en función de su aplicación final. De esta forma se habla de chapas decorativas, que suelen ser más finas, y de chapas para la construcción de tableros contrachapados, que suelen ser más gruesas y bastas. Dentro estas últimas, se clasifican según se coloquen en la cara, alma o contracara del tablero.
La definición de la calidad de la chapa es un tema complejo que depende principalmente de la especie de madera y del tipo de corte utilizado. En Europa y en España el concepto de calidad va asociado, de forma general, a las dimensiones, el color y los veteados o figuras, que se explican con detalle más adelante.

Obtención de chapas: fabricación 

Con los diferentes métodos de corte para obtener chapas se consiguen una gran variedad de aspectos o apariencia, ya sea desenrollando o cortando trozas o sectores de madera en rollo (antiguamente se obtenían por aserrado). Antes de obtener la chapa, las trozas normalmente se vaporizan o cuecen para reblandecer la madera, salvo en el caso de especies que se puedan manchar en el vaporizado o cocido, como el nogal. En función de la forma de obtenerse y del aspecto de sus fibras (veteados) se puede realizar la siguiente clasificación:


Desenrollo

  • Chapa periférica:
  • Chapa discontinua de desenrollo central
  • Chapa discontinua de desenrollo tangencial


Corte a la plana
  • Chapa tangencial y radial
  • Chapa radial
Chapas decorativas: bateados y aspectos estéticos

En un sentido amplio se llama figura o veteado de la madera a cualquier rasgo o motivo que altera su uniformidad. Son debidos a las variaciones de los elementos de la madera, tanto en su forma como en su distribución y composición química. Esta definición es muy amplia y no se ve afectada por el paso del tiempo y de las modas, lo que permite incluir a todas las singularidades de la madera que hoy en día no se valoran.

Con arreglo a la definición anterior se pueden establecer los siguientes grupos de figuras:

  • Producidas por los anillos de crecimiento y la distinta naturaleza de los tejidos leñosos que forman la madera.
  • Producidas por formas irregulares de las fibras.
  • Producidas por la desigual impregnación de los diferentes tejidos por materias colorantes, aceites, gomas o resinas.
  • Producidas por deformaciones de la constitución de los tejidos en determinadas partes del árbol.

Figura producidas por los anillos de crecimiento y la distinta naturaleza de los tejidos leñosos que forman la madera.


En los anillos de crecimiento existen dos formaciones leñosas, cuya diferencia es consecuencia de las condiciones climatológicas de la estación en que se desarrolla el árbol. En algunas maderas de frondosas con vasos de gran luz y paredes delgadas, éstos se agrupan en la madera de primavera, es decir al principio del anillo de crecimiento, originando lo que se denomina “anillo poroso”. En las maderas de coníferas, en general, la madera de verano tiene un marcado color oscuro, mientras que la de primavera tiene un color blanco amarillento.

El crecimiento anual de los árboles se hace por conos que se superponen unos con otros, esta disposición puede originar, según la especie de madera y el tipo de corte utilizado para obtener chapas de las trozas o sectores de la madera, las siguientes figuras:
  • Corte tangencial o a la chapa periférica. Figuras en forma de “U” o de “V” invertidas.
  • Corte radial. Figuras en formas de líneas paralelas a los bordes de la chapa. S Corte al azar. Figuras mixtas que incluyen formas de “U” y líneas paralelas a los
  • bordes de las chapa.
  • Maderas en las que no se resaltan los anillos de crecimiento. S Radios leñosos.
  • Anillos de crecimiento con formas especiales.

Figuras producidas por formas irregulares de la fibra.
En las figuras anteriores hemos supuesto que la fibra era recta, es decir, que sigue la dirección del eje del árbol, pero existen algunas especies que no tienen la fibra recta y que según el tipo de corte pueden producir una gran variedad de figuras. A continuación, aunque no resulta fácil describir las figuras que forman las fibras que no son rectas, se definen las variedades de éstas y las figuras que producen:

  • Ondulada:
Las fibras forman ondulaciones, bien en el plano tangencial o bien en el plano radial, conservando la dirección general del eje del árbol. Cuando las ondulaciones se producen en un plano tangencial, se obtienen en el corte radial los rizos que dan origen al dibujo denominado "moqueta". Esto se produce normalmente en el arce (arce jaspeado) y en las caobas, tanto americanas como africanas, y también se puede encontrar en algunos chopos y en el Eucalipto rostrata. Cuando el ondulado de la fibra se produce en un plano radial, la figura, de características similares a la anterior, se presenta en el corte tangencial del tronco.
Estas figuras se caracterizan por la apariencia de zonas elevadas y deprimidas, aunque sus superficies estén perfectamente pulidas y planas. La “madera jaspeada” en la que se pueden ver “las aguas” en función de la refracción de la luz, proceden de sinuosidades sobre el plano radial de las fibras, como en el

makoré o avodiré. El efecto óptico se debe a que la luz incide sobre las distintas capas, con diferente ángulo, dando origen a irisaciones. Las distorsiones locales de las fibras son las que originan el llamado “ojo de perdiz”, que se presenta igualmente con cierta frecuencia en los arces.


  • Revirada:
Las fibras crecen formando una espiral en el mismo sentido de giro y confieren al fuste del árbol un aspecto retorcido. La figura decorativa más conocida es la “madera rayada”, que se produce en los cortes radiales. Aparecen bandas de mates o brillantes de anchura y longitud variables. Las especies más habituales son las Caobas americanas y africana, Tiama, Sapelli, Sipo, Kosipo, Aformosia, Dibetou, Avodire, etc.


  • Entrelazada:
Las fibras crecen formando una espiral que en un principio es levógira y después dextrógira. Esta alternancia del sentido de giro se produce cada cierto número de años. En un corte radial del tronco se presentan franjas más claras y otras más oscuras, que alternan su brillo al cambiar el ángulo de orientación respecto a la incidencia de la luz. Normalmente la fibra entrelazada no suele producir figuras decorativas. Algunas especies de madera como el Embero, la Samanguila, etc presentan la fibra revirada. En algunos casos las fibras no sólo están dispuestas en hélices, sino que se producen ondulaciones dentro de éstas. En ese caso los cortes radiales presentan listas que se entrelazan o cortan y que se extienden en longitudes variables en el sentido de la fibra. Si las longitudes de estas listas son del orden de 30 cm o superiores, se denominan jaspeados, y si son de longitud inferior se llama piel de corzo o nacarado.


  • Irregular
Se produce cuando las fibras tienen que rodear un nudo, una verruga o cualquier otra singularidad, provocando que la fibra se tuerza.

Figuras producidas por la impregnación desigual de los diferentes tejidos por materias colorantes, aceites, gomas y resinas.
En algunas maderas aparecen figuras como consecuencia de una desigual impregnación de los tejidos, apareciendo zonas más oscuras que las restantes o con coloraciones anormales que en algunos casos pueden revalorizar la madera. Es muy complicado intentar establecer una clasificación sobre las figuras que se producen, ya que casi siempre van asociadas a una determinada especie. Normalmente la madera se deprecia cuando aparecen decoloraciones, aunque se buscan de forma especial para dar contraste a determinadas piezas sobre todo en tornería.
Este tipo de figuras o veteados es muy corriente en las siguientes especies:
  • Liquidambar styraciflua, constituyendo el llamado Liquidambar veteado.
  • Roble (aparecen vetas oscuras, casi marrones), Fresno (presenta grandes pinceladas sombreadas sobre un fondo claro), Nogal (presencia de vetas
  • oscuras negras), etc.
  • Zebra, procedente de la costa occidental francesa de África.
  • Pino tea de Canarias, que prácticamente presenta una impregnación
  • homogénea.
  • La veta verde de cerezo, que se acentúa después del secado tiene una gran
  • demanda.
  • Los colores blanco - azulado de los chopos también tienen una gran demanda. S Las manchas negras producidas por algunos insectos, son muy apreciadas en algunos países de América porque dan un aspecto antiguo a los muebles.

Figuras producidas por deformación y constitución anormal de los tejidos en ciertas partes del árbol.
Aunque el 80% de las chapas no suele presentar ninguna figura producida por deformaciones, en ciertas partes del tronco, como zonas próximas a las ramas o a las raíces, la fibra toma una forma irregular, que al cortarlas producen unas figuras muy apreciadas que se conocen con el nombre general de “madera de trepa”. Dentro de las cuales se distinguen las siguientes figuras.


  • Horquilla (Horqueta o Palma o Pirámide)
Se llama horquilla u horqueta a la zona en que el tronco se divide en una “Y” formando una garganta muy amplia. La fibra, al pasar por esta división, se desvía, dando una figura de abanico o torbellino. Las trepas de horqueta se presentan normalmente en la madera de Nogal, comercialmente conocidas como “palma de nogal”. A veces también se denomina palma, pero estas figuras se producen normalmente cuando el árbol tiene un tronco doble o en el nacimiento de dos ramas que con el paso del tiempo adquieren un gran diámetro. Las especies más significativas son las Caobas, Samanguila, Cerejeira, Sicomoro, Nogal, Fresno, etc.


  • Lupia
En ciertas zonas del árbol, y por causas muy variadas, se producen abultamientos o crecimientos anormales como respuesta a una acción excitante sobre el cambium. Esta acción puede ser mecánica o provocada por parásitos y puede desarrollarse en una zona del tronco o en toda su altura. Su superficie suele ser rugosa, que se produce normalmente en las coníferas, o lisa. Las enrevesadas alineaciones de las fibras en estas zonas, mayores cuando más rugosas sean, producen en los cortes figuras que son muy apreciadas. Las figuras se suelen caracterizar por la presencia de grupos de pequeños nudos (como un “mar de pequeños ojos”) que se encuentran rodeados de fibras muy contorsionadas. Las especies más significativas son el Nogal, Castaño, Olmo, Plátano, Arce, Imbuia, Eucalipto, Fresno, Abedul, Sequoia, Madrona, Padouk, Angelica, etc.


  • Verrugas
Su forma es irregular y presentan una superficie erizada con un gran número de asperezas cónicas provenientes de brotes. Al transformarse en chapas pueden confundirse con las lupias ya que aparecen como una multitud de puntos sombreados dentro de una maraña de fibras. Las verrugas de la Amboina y la Tuya se conocen incluso como lupias. Otras especies que también desarrollan verrugas son los Tilos, Plátanos, Falsas Acacias, Robles, etc.


  • Cepas
Se producen en la zona de arranque del sistema radical del tronco. Para que esta madera tenga un valor decorativo tiene que poseer una fibra muy irregular, que se aprecia fácilmente a simple vista, bien por lo aplastado del tronco o por
los abultamientos que presente en el mismo. Entre las especies que tienen cepas de valor decorativo más apreciados se encuentra el nogal, estas suelen tener un diámetro de 50 cm y una longitud de 120 cm. También se utilizan las raíces de los Brezos, para la fabricación de pipas, y las del Tejo.

  • Otras figuras y denominaciones
En el mercado se utilizan otros nombre de figuras, que son difíciles de definir y que suelen estar asociados o asignados a algunas especies o que agrupan a algunas de las mencionadas anteriormente. De forma particular se mencionan las siguientes:
  • Pommelle, en el arce o el sapeli, es muy apreciada por sus veteados. b) frise o rizado.
  • Jaspeado.
  • Madera moteada.
  • Maderas tapizadas. 
  • Maderas estriadas.

Clases de chapillas 

La clasificación de las chapas según su estado, después de la elaboración, es la siguiente:
  • Chapa normal: es aquella cuyo espesor ha disminuido menos del 10% en el prensado. S chapa comprimida: es aquella cuyo espesor ha disminuido entre el 10 y 50 % en el
  • prensado.
  • Chapa impregnada: es aquella a la que se le han inyectado resinas sintéticas y otros
  • productos.
  • Chapa "coimpregnada: es aquella que ha sido impregnada y comprimida.

Conposición de las chapillas 

Las chapas de madera se pueden unir entre sí para formar diferentes figuras o aspectos de su fibra. Se utiliza la denominación “unión de costado” cuando la línea de unión es paralela a la dirección de la fibra de las chapas y “unión a tope” cuando es perpendicular. Aunque no existen unas denominaciones oficiales, las composiciones que se utilizan más habitualmente en el mercado son las siguientes:

Composiciones con 4 chapas
  • En libro, en olas, diamante, en caja, en contracaja, en aspa, en tablero de ajedrez, y en centro.







Al tener el MDF de 9 mm sellado, se procede a pintarlo

ANTES

DESPUÉS 



Finalmente, al unir las piezas el resultado esperado será el siguiente:




CONCLUSIONES:

Como se puede observar en el procedimiento, es notable que este trabajo requiere de distintos pasos, cada uno de ellos muy diferente al anterior, lo cual personalmente me sirvió para ganar experiencia en los diferentes aspectos, ya sea en la utilización de diversas maquinas del taller, conociendo y poniendo en practica el proceso de enchapado, lijado, cortado, sellado y pintado, entre otros. Es un trabajo muy enriquecedor. 



EJERCICIO FINAL

TEMA:
Modelo Formal a Escala

ACTIVIDAD:
De acuerdo con el análisis geométrico realizado, establecer los materiales y respectivos procesos de transformación. 

MATERIALES:
- Papel milímetro
- Elementos de dibujo.



TEMA:
Propuesta ejercicio final.

ACTIVIDAD:
Pre-seleccionar tres automóviles (juguetes) de 10 a 15 cm de largo. Llevarlos a la clase. 

MATERIALES:
Dimensiones de largo, ancho y alto en la libreta y blog.
  • Ancho: 7,5 cm
  • Alto: 4,5 cm
  • Largo: 18,5 cm
TEMA: Modelo formal a escala. 

A partir del automóvil seleccionado (juguete) de 10 a 15 cm, elaborar las vistas dimensionales en el papel milimetrado. Realizar un análisis geométrico del automóvil seleccionado. De acuerdo con el análisis geométrico realizado, establecer los materiales y respectivos procesos de transformación. 

Materiales:
- Chasis: Mdf 3 mm - Maquinado
- Parte delantera: Yeso.
- Parte trasera: Aglomerado macizo y balso tallado. 
- Parte media: Balso tallado. 
- Ventanas: Aglomeradas.

Conclusiones:
El carro que se realizara sera un Audi R8, a escala 3:1. Se utilizaran diferentes materiales y procesos para su elaboración, como lo son el aglomerado en cartón, maquinado en MDF, talla en balso, moldes en yeso, entre otros. En la actividad anterior, aprendí a hacer los planos de las diferentes vistas del carro, lo cual me servirán para realizar el modelo tridimensional. 

Audi R8






TIPOS DE ENCAJES O ENSAMBLES



Hay muchos tipos de ensambles para asegurar piezas. La elección del  ensamble depende de la calidad del elemento a trabajar, de las tensiones a los que van a estar sometidos y al gusto y preferencia de la persona.  Las personas mas experimentadas suelen elegir el  ensamble menos elaborado entre los adecuados para el trabajo que se va a realizar. Muchos  ensambles  necesitan un ajuste muy preciso y el uso de pegamento; otros se aseguran con cuñas, clavos o tornillos.




Uno de los trucos más usados por el carpintero es el ensamble que consiste en unir los trozos de madera en unas piezas para construir un mueble, puerta, ventana, etc. Veamos todos los tipos de uniones que se pueden hacer.
Ensamble solapado. También llamado junta de solapado es la unión de dos trozos de madera en la que se pone una sobre la otra. Gracias esto la mayor parte de la pieza hace  contacto entre sí misma, que podemos  encolar e incluso atornillar, para reforzar la unión.
Ensamble solapado de ranura. Se suelen usar,  para ensamblar las  piezas de diferentes espesores, o para mantener un tablero en posición vertical. Son especialmente útiles para hacer tablones  o estanterias se utiliza mucho por los “manitas” en el bricolaje . En este tipo de ensamble se ve el encaje de las dos piezas. Para no ver sus caras hay que hacer  invisible por lo menos una parte del ensamble.
Ensamble de espiga y caja. Son muy buenos y fuertes, pero exigen gran profesionalidad en su ejecución. Para hacer estas uniones debemos cepillar el travesaño hasta poder unirlo con la espiga en la forma que se inserta en el hueco del larguero. Para conseguir una unión más fuerte podemos usar las cuñas lo que nos permite incluso dejar la unión sin encolado. 
Ensamble solapados en L ( a inglete y a escuadra). Esta unión de dos trozos de madera tiene forma de ángulo recto. Se realiza fácil con ayuda de sierra de costilla, y el efecto es una unión bien acabada que, también, podemos reforzar atornillando o con clavos.
Otras categorías de uniones. Hay muchos tipos de ensambles destinados a ensamblar trozos de formas no regulares pero necesitan mucha profesionalidad . Para hacer estas uniones hay que ser un buen carpintero con mucha experiencia y disponer con herramientas adecuadas que podemos encontrar en un manual de bricolaje.
Veamos un ejemplo, indicando los pasos a seguir para realizar un ensamble solapado en la mitad de la madera:
  • Se marca con un lápiz sobre el travesaño y el larguero las zonas que vamos a solapar.
  • Rebajamos la mitad del travesaño de la zona a solapar con una sierra.
  • Con un formón se hace el rebaje del larguero, haciendo dos cortes en la línea de solapamiento y otro corte en la parte central para quitar fácilmente el material sobrante.
  • Hay que asegurarse antes de encolar que las piezas encajen perfectamente, si quieres reforzar el ensamble puedes utilizar clavos o tornillos.
Con la técnica del ensamble, el carpintero logra de forma inteligente construir a partir de piezas de maderas sueltas unas verdaderas obras de arte. 


AGLOMERADO

Es un tablero fabricado con pequeñas virutas de madera encoladas a presión y sin ningún acabado posterior.
Existen principalmente tres tipos de aglomerado según su fabricación: de una capa, de densidad graduada y de tres capas. En el de una capa las virutas son de tamaño semejante y están distribuidas de manera uniforme, resultando una superficie relativamente basta por lo que no admite bien ningún acabado. El de densidad graduada tiene virutas muy finas en las superficies y más bastas en el núcleo siguiendo una transición uniforme. Su superficie es más suave y permite ciertos acabados. El de tres capas tiene el núcleo formado por virutas dispuestas entre dos capas exteriores de partículas muy finas de alta densidad y con alta proporción de resina, lo que da lugar a una superficie muy suave y apta para recibir la mayor parte de los acabados y recubrimientos.
Suele ser de color marrón claro moteado y sus cantos son más bastos que la superficie (aglomerado de tres capas). Como consecuencia, los cantos no admiten bien el fresado ni el pintado. Sin embargo su superficie se puede pintar sin problema y admite perfectamente ser chapada o plastificada. Se comercializa en grosores de 10, 16 19 y 30mm. La medida normal es de 244 x 122 cm, pero algunos grosores se fabrican también en 366 x 183 cm. Es el tablero más barato.
Es recomendable para cualquier función en el que no quede visto (partes ocultas de mobiliario, tablero para encima del somier, cabeceros forrados, etc) o para mobiliario muy barato, provisional o de almacén. Los niños lo utilizan también para secar hojas de árboles entre dos tableros. 
En construcción se utiliza el aglomerado sin cubrir en división de interiores, como base de cubiertas, enfoscados, montaje de stands, bases para suelos, etc.
No se puede utilizar en condiciones de humedad (exteriores, cuartos de baño, etc) pues tiende a hincharse y no se recupera con el secado. Para estas condiciones existe el aglomerado hidrófugo que es un tipo de aglomerado al que se le añaden productos químicos que repelen la humedad.

Aglomerado chapado

Es un aglomerado (de tres capas) al que se le ha pegado en sus caras chapa de madera natural.

Viene ya lijado para permitir darle el acabado directamente, aunque siempre conviene pasarle antes una lana de acero 00 ó 000 en el sentido de la veta. Se puede teñir, barnizar, encerar, pintar y lacar. Los cantos vistos hay que rematarlos con cin- ta de cantear o moldura. No es un tablero muy barato y su precio es muy variable dependiendo del tipo de madera usada en la chapa. Se comercializa en los mismos grosores que el aglomerado sin cubrir. La medida del tablero es de 244 x 122 cm.
Se utiliza principalmente para hacer todo tipo de muebles de calidad pudiéndose combinar con listones o partes de madera maciza. Los muebles modernos utilizan este tipo de tablero debido a su belleza y estabilidad dimensional. Tampoco soporta mucha humedad (depende del acabado que se le dé) y no es apto para exterior.

Sobre el aglomerado

El aglomerado es una masa compacta formada a partir de finas virutas de madera, prensadas y encoladas a presión. Se pegan o aglutinan mediante un adhesivo de urea formaldehído (ej. resina sintética), agrupando las ventajas más importantes de los tableros aglomerados, que son:
  •     Grandes dimensiones
  •     Variados espesores
  •     Superficies lisas y homogéneas
  •     Cualidades normalizadas según normas DIN para tableros de partículas.

Luego se prensan dentro de moldes, hasta conseguir un producto compacto y de un grosor determinado. Son materiales estables y de consistencia uniforme y tienen superficies lisas.
Se aplican en revestimientos, muros interiores y pisos. Partes y piezas de muebles entre otros.

Tipos


Se fabrican distintos tipos de aglomerados en función del tamaño de las partículas empleadas, de su distribución por todo el tablero, así como por el adhesivo empleado para su unión.
Por revestimiento: Existen principalmente tres tipos de aglomerados: sin cubrir, plastificado y chapado.
  1) Sin cubrir-.
  Tablero fabricado con pequeñas virutas de madera encoladasa presión y sin ningún acabado posterior.
sin cubrir en división de interiores, como base de cubiertas, enfoscados, montaje de stands, bases para suelos, etc. No se puede utilizar en condiciones de humedad (exteriores, cuartos de baño, etc) pues tiende a hincharse y no se recupera con el secado. Para estas condiciones existe el aglomerado hidrófugo que es un tipo de aglomerado al que se le añaden productos químicos que repelen la humedad.


 Existen tres tipos de aglomerado según su fabricación:
  • De una capa: Las virutas son de tamaño semejante y están distribuidas de manera uniforme, resultando una superficie basta por lo que no admite bien ningún acabado.
  • De densidad graduada: Las virutas son muy finas en las superficies y más bastas en el núcleo siguiendo una transición uniforme. Su superficie es más suave y permite ciertos acabados
  • De tres capas: Tiene el núcleo formado por virutas dispuestas entre dos capas exteriores de partículas muy finas de alta densidad y con alta proporción de resina, lo que da lugar a una superficie muy suave y apta para recibir la mayor parte de los acabados y recubrimientos.
Suele ser de color marrón claro moteado y sus cantos son más bastos que la superficie (aglomerado de tres capas). Como consecuencia, los cantos no admiten bien el fresado ni el pintado. Sin embargo su superficie se puede pintar sin problema y admite perfectamente ser chapada o plastificada.

Se comercializa en grosores de 10, 16 19 y 30mm. La medida normal es de 244 x 122 cm, pero algunos grosores se fabrican también en 366 x 183 cm. Es el tablero más barato.

Es recomendable para cualquier función en el que no quede visto o para mobiliario muy barato, provisional o de almacén.

En construcción se utiliza el aglomerado en la erosión, el rayado, las altas temperaturas, etc. No admite ningún tipo de acabado y es necesario rematar los cantos vistos con cinta de cantear o moldura. Se limpia con un trapo húmedo y jabón neutro.la erosión, el rayado, las altas temperaturas, etc. No admite ningún tipo de acabado y es necesario rematar los cantos vistos con cinta de cantear o moldura. Se limpia con un trapo húmedo y jabón neutro.la erosión, el rayado, las altas temperaturas, etc. No admite ningún tipo de acabado y es necesario rematar los cantos vistos con cinta de cantear o moldura. Se limpia con un trapo húmedo y jabón neutro.

Aglomerado plastificado
  • Es un aglomerado de 3 capas que recibe en sus caras un recubrimiento de melamina (es un tipo de plástico) en colores lisos o de imitación de maderas, granitos, etc.
  • La melamina puede ser lisa, con acabado poro o catedral, o con acabado lluvia.
  • Acabado poro o catedral: Es un grabado suave de la veta de la madera para que sea perceptible a la vista y al tacto.
  • Acabado lluvia: es un grabado de pequeñas rayitas a modo de lluvia.
  • El grosor de la melamina determina la calidad del tablero.
En el proceso de fabricación se produce la polimeración de la melamina, es decir, se introduce ésta en el tablero proporcionando un agarre perfecto. La melamina fluye en la superficie, proporcionando un cerramiento y un acabado excelente. Debido a estos procesos, el tablero de melamina adquiere unas características propias, que lo hacen más resistente a la acción de agentes externos como el vapor de agua, los agentes químicos, 
este tipo de tablero debido a su belleza y estabilidad dimensional. Tampoco soporta mucha humedad (depende del acabado que se le dé) y no es apto para exterior.

Es un tablero barato y se comercializa en los mismos grosores que el aglomerado sin cubrir. La medida del tablero es de 244 x 122 cm.

Se utiliza principalmente para la construcción de muebles funcionales, económicos y de muy fácil mantenimiento. Ideal para hacer interiores de armarios incluyendo el forrado. No soporta condiciones extremas de humedad y no es resistente al exterior.

Aglomerado chapado
Es un aglomerado (de tres capas) al que se le ha pegado en sus caras chapa de madera natural. Viene ya lijado para permitir darle el acabado directamente, aunque siempre conviene pasarle antes una lana de acero 00 ó 000 en el sentido de la veta.

  • Se puede teñir, barnizar, encerar, pintar y lacar.
  • Los cantos vistos hay que rematarlos con cinta de cantear o moldura.
  • No es un tablero muy barato y su precio es muy variable dependiendo del tipo de madera usada en la chapa. Se comercializa en los mismos grosores que el aglomerado sin cubrir. La medida del tablero es de 244 x 122 cm.
  • Se utiliza principalmente para hacer todo tipo de muebles de calidad pudiéndose combinar con listones o partes de madera maciza. Los muebles modernos utilizan 
Otros tipos de aglomerado son: Aglomerados de fibras orientadas; Aglomerado decorativo; Contrachapado; Tableros de Fibras a su vez de tres tipos: Tableros duros, Tableros semiduros, Tableros de Densidad Media, Chapas.
Aglomerados de fibras orientadas: Se trata de un material de tres capas hecho con base en virutas de gran tamaño, colocadas en direcciones transversales, simulando el efecto estructural del contrachapado.
Aglomerado decorativo: Se fabrica con caras de madera seleccionada, laminados plásticos o melamínicos. Para darle acabado a los cantos de estas laminas se comercializan cubrecantos que vienen con el mismo acabado de las caras.

No olvidar:
  • La calidad de un contrachapado viene dada por la calidad de sus chapas y el tipo de adhesivo empleado en su fabricación.
  • El tablero de carpintería se puede teñir, barnizar, encerar, pintar y lacar.
  • El tablero aglomerado no se puede utilizar en condiciones de humedad (exteriores, cuartos de baño, etc.) pues tiende a hincharse y no se recupera con el secado.
  • El tablero de fibra se utiliza principalmente como traseras de muebles y fondos de cajones, y el plastificado puede utilizarse como revestimiento decorativo de paredes y forrado de armarios.


TRABAJO AUTÓNOMO

TEMA: 
Modelos por maquinado y aglomerado.

ACTIVIDAD:
Búsqueda de información sobre concepto de aglomerado. Talla de madera. Técnicas. Herramientas.

TALLA DE MADERA

La talla en madera es una de las primeras técnicas en salir a la luz para realizar trabajos en madera. Esta ha venido utilizándose desde tiempos remotos la cual ha adoptado diversas aplicaciones. Hoy día es utilizada generalmente como ornamentación, donde se crean diversas figuras y objetos cien por ciento decorativos.
Un trabajo en talla es perfecto cuando el usuario mezcla perfectamente la técnica de tallado con el arte. A partir de esta mezcla surgen unas figuras impresionantes que fueron extraídas directamente de la madera. Ahora bien, para garantizar el mejor acabado de estas figuras la persona debe tener a disposición todas las herramientas que se empleará en el proceso como son las gubias, y el mazo, que son de gran importancia en la técnica de tallado en madera.

El tallado es una técnica fácil y práctica, aunque lleva mucho tiempo el acabado generalmente queda perfecto, ahora bien, el acabado dependerá del dibujo y la madera que utilice, ya que esto influye mucho en la estética y en la ornamentación de la creación. El dibujo es un punto muy importante, ya que a través de este el usuario puede apreciar lo que va a tallar y lo puede modificar antes de aplicarlo a la madera. En cuanto a la madera lo que se debe tomar de ella es el duramen, que son las capas de células muertas de la albura. Esta se debe secar completamente y no puede tener albura ni nudos, de este modo será perfecta para realizar los trabajos de talla. 

La madera de talla se elige acorde a su calidad. Esta debe estar bien seca para poderla tallar. No es recomendable el uso de maderas defectuosas o con imperfecciones, ya sea con grietas, nudos, rasguños, etc. Las maderas más recomendadas son las que poseen las vetas rectas, ya que las fibras no producen muchos inconvenientes porque siempre se trabajan en la misma dirección de las vetas para que las fibras no se rompan.

En cuanto a la talla, la mejor forma de comenzar con el trabajo es haciendo uso de la talla geométrica. Esta técnica es muy fácil ya que no se necesita realizar ningún moldeado, ni vaciado, ahora bien sí se necesita cierta presión por parte del usuario. Si la persona opta por hacer la talla con cuchillas, deberá usar cuchillas especiales que se pueden utilizar con una mano. Para realizar el tallado con estas herramientas se debe realizar una cuadrícula y se debe comenzar con el cuchillo plano con el que se realizarán los primero cortes. Este cuchillo se agarra fuerte y se introduce en la madera verticalmente. Luego se debe tomar la cuchilla de entallar y desprender un pequeño triangulo de madera. Todo el tallado con estas herramientas se realiza con estas dos cuchillas
.




ACTIVIDAD:
Construir una parte o sección del automóvil (modelo a escala) a partir del tallado de un bloque de balso. 

MATERIALES:
- 1 Bloque de balso cúbico de 10cm. 
- Lijas.

HERRAMIENTAS:
- Gubias para tallar.
- Limas de joyería. 

PROCEDIMIENTO:
1. La parte que se realizó fue la parte central del carro. Primero se dibujan en el balso las tres vistas (frontal, lateral, superior).
2. Teniendo las vistas dibujadas, se empieza a tallar utilizando las gubias para tallar y las limas de joyería que ayudaran a ir dándole la forma deseada al bloque de balso. 
3. Realizar el tipo de ensamble escogido. 
4. Lijar. 





CONCLUSIONES:
Para que sea más fácil tallar, una buena técnica es dibujar las vistas de la parte del carro; así uno se puede ir guiando y sabe como tiene que quedar. Otra buena técnica que facilita el trabajo es tallar algunas piezas por separado y después pegarlas. Por último hay que lijar muy bien para que la pieza quede con un mejor acabado.